IE起源于美國(guó)，但在日本得到了最深刻的踐行、因此才導(dǎo)致了豐田生產(chǎn)方式TPS及“精益制造”LP的誕生。如今IE已經(jīng)在全世界得到了認(rèn)可與運(yùn)用，成為消除浪費(fèi)的“精益利器”

IE經(jīng)過過年的專業(yè)研究與企業(yè)踐行，已經(jīng)取得了長(zhǎng)足的發(fā)展，從實(shí)戰(zhàn)的高度、廣度、深度來看可以區(qū)分為基礎(chǔ)階段（生產(chǎn)單元改善）、提升階段（生產(chǎn)方式革新）、深入階段（VSM分析與全流程優(yōu)化）。如果沒有掌握VSM分析，企業(yè)的改善只能停留在點(diǎn)或線的范圍，不能診斷與識(shí)別全流程端to端的浪費(fèi)，也就無(wú)法全格局地實(shí)施流程優(yōu)化。所以VSM不僅需要IE工程師牢牢掌握，更需要企業(yè)的各級(jí)人員、特別是中高層管理人員深刻理解并在實(shí)踐活動(dòng)中率先示范。不運(yùn)用VSM，IE的精益改善始終有點(diǎn)“井底之蛙”之感

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一、認(rèn)知VSM價(jià)值流圖 1、 價(jià)值流圖VSM的起源 ? 美國(guó)學(xué)者M(jìn).羅瑟與J.舒克教授在名著《學(xué)習(xí)觀察》中首次提出了價(jià)值流圖VSM的概念，并發(fā)表了著名宣言：哪里為客戶提供產(chǎn)品與服務(wù)，哪里就有價(jià)值流，其間一定有浪費(fèi)，挑戰(zhàn)在于如何觀察，找出浪費(fèi)！

2、 價(jià)值流圖VSM的內(nèi)涵

? 價(jià)值流圖（value stream mapping）是用一張紙、一支筆順著物料和信息的流程收集關(guān)鍵數(shù)據(jù)，表示一件產(chǎn)品從訂單到交付全過程（端to端），每一個(gè)工序的物料流和信息流的圖表，并進(jìn)行定量分析的工具

? 兩大一級(jí)流程的數(shù)據(jù)收集與表達(dá)

• 產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的工藝物料流
• 訂單實(shí)現(xiàn)的指令信息流

3、 價(jià)值流圖VSM的用途

? 價(jià)值流圖有助于全面、全過程觀察和理解產(chǎn)品，通過價(jià)值流過程的物料流動(dòng)和信息流動(dòng)，特別是其中的增值和非增值（浪費(fèi)）活動(dòng)，從而發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和確定需要改善的地方，更容易找出問題所在

? 價(jià)值流圖還可以避免只應(yīng)用個(gè)別的精益工具，進(jìn)行局部、孤立的改善（工序IE改善、工藝PE改善）。通過繪制現(xiàn)狀圖，設(shè)計(jì)理想狀態(tài)圖并盡快付諸實(shí)施，通過這種方法，可以全面地改善價(jià)值流（點(diǎn)、面、流程全體），從而為客戶、協(xié)作商和供應(yīng)商帶來最大的利益

4、 價(jià)值流圖VSM的目標(biāo)

? 價(jià)值流圖是一種強(qiáng)力的可視化工具，它的主要目標(biāo)是幫助我們確認(rèn)運(yùn)營(yíng)流程中存在的潛在的（隱形的），對(duì)客戶不增值的浪費(fèi)活動(dòng)

? 價(jià)值流圖是任何企業(yè)展開流程分析的有效工具，既可作為企業(yè)內(nèi)部溝通的工具，也可作為企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃工具

? 將企業(yè)流程所有相關(guān)的物流、信息流和現(xiàn)金流以圖示的方式加以表達(dá)，有利于企業(yè)了解目標(biāo)的經(jīng)營(yíng)現(xiàn)況和未來的經(jīng)營(yíng)現(xiàn)況

? 繪制一副現(xiàn)有系統(tǒng)的整體價(jià)值流程圖，可以讓所有人一致看出流程中的浪費(fèi)情形， 未來面貌的的價(jià)值流程圖可顯示期望實(shí)現(xiàn)的未來遠(yuǎn)景，并有助于識(shí)別出價(jià)值流程中最能減少浪費(fèi)情形的機(jī)會(huì)

 

借助它，你可以找到最明顯的5-10產(chǎn)生大量浪費(fèi)的步驟，并開始著手制定消除浪費(fèi)的計(jì)劃并加以執(zhí)行

二、繪制VSM價(jià)值流圖

1、價(jià)值流圖分為4個(gè)層別，可以從最簡(jiǎn)單的“點(diǎn)”（生產(chǎn)單元）入手、但有必要延伸至“線”（車間）及“面”（制造全流程），優(yōu)秀的企業(yè)還將擴(kuò)展至“鏈”（核心供應(yīng)商以及核心銷售商、代理商），被稱為“價(jià)值鏈優(yōu)化”

2、繪制步驟

? 價(jià)值流圖的基本特點(diǎn)

• 使用專用圖標(biāo)
• 2個(gè)流（物料流、信息流）
• 物料流：下半部分、從左到右
• 信息流：上半部分、從右到左
• 3層結(jié)構(gòu)（部門、工段流程、時(shí)間線）
• 定量化數(shù)據(jù)
• 數(shù)據(jù)化評(píng)估

? 繪制第一層

1. 畫客戶，供應(yīng)商（協(xié)作商）和生產(chǎn)控制
2. 輸入客戶需求（客戶數(shù)據(jù)箱）:客戶原點(diǎn)，決定下游的節(jié)拍
3. 計(jì)算每天的產(chǎn)量和包裝箱需求
4. 畫出外向物流及其頻率
5. 畫出內(nèi)向物流及其頻率

? 繪制第二層

1. 從左到右添加工序（工段）框。有分叉流程時(shí)，使用并行排列
2. 添加數(shù)據(jù)箱
3. 添加信息流，標(biāo)注其方式、內(nèi)容和頻率。“從右至左”、“從上至下”
4. 搜集工藝屬性并填寫數(shù)據(jù)
5. 標(biāo)注操作工數(shù)量
6. 添加庫(kù)存位置、數(shù)量，并折算其周期時(shí)間
7. 庫(kù)存產(chǎn)生的原因不同，其折算周期時(shí)間的算法也不盡相同
8. 畫出推動(dòng)，拉動(dòng)，先進(jìn)先出等物料流圖標(biāo)。“從左至右”
9. 添加其它認(rèn)為必要的信息

? 繪制第三層

1. 增加工作時(shí)間
2. 把VA及所有NVA時(shí)間對(duì)應(yīng)到時(shí)間線上
3. 計(jì)算工廠交付周期（L/T）和總增值時(shí)間（VCT）

三、運(yùn)用VSM優(yōu)化價(jià)值流

1、關(guān)鍵步驟一：價(jià)值流診斷與分析

? 價(jià)值流診斷與分析是建立在價(jià)值流圖基礎(chǔ)之上的有效分析工具，它起源于豐田公司的“材料及信息流分析”（MIFA）

? 任何的生產(chǎn)過程中均存在著材料流和信息流，價(jià)值流分析是從為客戶創(chuàng)造價(jià)值的視角，將我們的注意力傾注于建立流動(dòng)、消除非增值活動(dòng)、快速增加價(jià)值的改善上去，并建立起材料流和信息流的聯(lián)系

? 借助價(jià)值流圖的價(jià)值流分析，是有效的”學(xué)會(huì)發(fā)現(xiàn)“的手段

• 定量計(jì)算與診斷現(xiàn)狀流程中的“價(jià)值創(chuàng)造率”

? 價(jià)值流分析用于觀察和理解流程的現(xiàn)狀同時(shí)繪制實(shí)施精益的未來藍(lán)圖，并定量評(píng)估流程優(yōu)化后的“指標(biāo)性提升”

? 我們都可以發(fā)現(xiàn)，只要一切從客戶的需要出發(fā)，積極運(yùn)用企業(yè)內(nèi)部及外部的各種資源，我們就能夠發(fā)現(xiàn)、創(chuàng)造、傳遞更多的價(jià)值

? 客戶價(jià)值流，就如同企業(yè)另一套貫穿內(nèi)外的循環(huán)系統(tǒng)，為企業(yè)發(fā)展提供源源不斷的能量，

? 精益的企業(yè)會(huì)將價(jià)值流分析擴(kuò)展延伸到外部“供應(yīng)商”及“協(xié)作商”（價(jià)值鏈管理VCM）

? 孤立地運(yùn)行繪圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，如果不能很好地理解精益生產(chǎn)的原則，那么繪制圖形不會(huì)比早期和中期那些改進(jìn)的工作車間更接近使浪費(fèi)最小化并取得極好效果的目標(biāo)

2、關(guān)鍵步驟二：價(jià)值流精益優(yōu)化

精益優(yōu)化思路一：杜絕過盈生產(chǎn)

? 過盈生產(chǎn): 過多生產(chǎn)或過早生產(chǎn)

? 過盈生產(chǎn)會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的后果

• 不必要的空間需求
• 額外的工時(shí)，搬運(yùn)和分類
• 返工風(fēng)險(xiǎn)
• 庫(kù)存風(fēng)險(xiǎn)

精益優(yōu)化思路二：準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT

在當(dāng)今“多品種、小批量、快交期、低庫(kù)存、高品質(zhì)”的市場(chǎng)與客戶需求時(shí)代，未來不再是”大魚吃小魚“的規(guī)模競(jìng)爭(zhēng)而是”快魚吃慢魚“的速度競(jìng)爭(zhēng)，與時(shí)間的競(jìng)爭(zhēng)成為企業(yè)的”第三極競(jìng)爭(zhēng)力“。傳統(tǒng)大批量制造模式已經(jīng)成為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的嚴(yán)重障礙，必須徹底革新！

而源于豐田的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT理念正在以新的制造模式與科技革新浪潮引領(lǐng)著人類的制造業(yè)奔向“柔性靈敏制造”

精益優(yōu)化核心課題

? “產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)流程”的快速化

• 徹底革新“傳統(tǒng)大批量制造模式“、導(dǎo)入”精益流動(dòng)式制造模式“，大幅短縮制造周期Lead Time
• 大幅消除制造流程中的”等待“與”搬運(yùn)“浪費(fèi)
• 推行頻繁、快速換型（SMED），實(shí)現(xiàn)全品種混流化生產(chǎn)Hybrid
• 制造全流程、各個(gè)工段之間實(shí)行“拉動(dòng)式”

? “訂單實(shí)現(xiàn)流程”的準(zhǔn)時(shí)化JIT

• 強(qiáng)化PMC職能的權(quán)威、提升PMC的價(jià)值存在

• 建立產(chǎn)、供、銷聯(lián)動(dòng)的PSI計(jì)劃體系

• 擴(kuò)容ERP系統(tǒng)功能、導(dǎo)入MES與APS

• 構(gòu)建核心供應(yīng)商的“戰(zhàn)略聯(lián)盟、互利共生“戰(zhàn)略，運(yùn)用VSM、JIT手段實(shí)現(xiàn)快速供貨