精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。豐田汽車公司在20世紀70年代實現(xiàn)了精益生產(chǎn)，而目前我國大多數(shù)制造型企業(yè)還處在上個世紀初的大批量生產(chǎn)模式。工業(yè)工程（IE）是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。IE源于美國，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善的一門學科。日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，運用IE中大量的工作研究、動作研究、時間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)在科學基礎(chǔ)上卓有成效。日本從美國引進IE，經(jīng)過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結(jié)合，強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。IE對日本企業(yè)影響極大，特別是日本企業(yè)文化，豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認為，豐田生產(chǎn)方式就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。管理大師彼得•杜拉克曾說：“20世紀工業(yè)取得巨大成就，在管理技術(shù)上貢獻最大的莫過于IE技術(shù)了”。
我國在20世紀80年代引入IE，目前制造業(yè)對IE人才的需求越來越大，可見企業(yè)對IE的重視程度越來越高，我國企業(yè)在實施推進精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣人手，進而實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。雖然我國引入精益生產(chǎn)和IE的時間比較晚，但有了國外幾十年的成熟經(jīng)驗，我們只要善于學習，也許只需要幾年的時間就能夠?qū)崿F(xiàn)。如何快速學習，這就需要像一百年前的那次革命一樣去“割掉辮子”。
一、割去制度之辮，實現(xiàn)標準化
標準化是現(xiàn)代工業(yè)開端的標志，是整個GMS系統(tǒng)最基本的要素。物料、工具的定置擺放、 工序崗位的合理排布、工作場地的布局規(guī)劃、定額工時的管理標準、標準作業(yè)指導書制定等等都是標準化所涉及的內(nèi)容。我們沒法想象一個沒有標準制度的企業(yè)是如何正常運行的，實際往往是一個企業(yè)擁有標準化制度，但卻形同虛設(shè)，人治勝于法治，這樣就無法達到精益生產(chǎn)的先決條件。
舉個例子，某企業(yè)生產(chǎn)出來的配套產(chǎn)品都有對應(yīng)的工裝車進行裝載，有的產(chǎn)品進入倉庫進行存儲，有的產(chǎn)品則直接發(fā)往總裝進行使用。不同種類的產(chǎn)品有不同的存儲要求，這就是標準。但有時由于生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)變導致較多庫存占用工裝車，使得工裝車緊缺，產(chǎn)品只能夠“擺地攤”堆積在地面上。往往遇到這樣的情況都會措手不及，因為產(chǎn)品的包裝方式影響了產(chǎn)品的質(zhì)量，而制定標準時并沒有考慮到工裝車緊缺的情況，沒有給出備選方案，這就是標準化的漏洞。
裝滿產(chǎn)品的工裝車
針對這樣的問題我們可以思考這樣幾個問題：
1、是否應(yīng)該標準化產(chǎn)品的裝載方式，當沒有裝載工具時寧可停止生產(chǎn)？
2、產(chǎn)品的庫存量是否能夠標準化，當達到一定值的時候停止入庫？
3、產(chǎn)品的裝載方式能否有多種備選方案？
4、工裝車緊缺時能否做到快速自制或者申購？
再舉一個例子，一家企業(yè)有幾個子公司，每個子公司都有生產(chǎn)某種產(chǎn)品的班組。其中一個子公司新添加了一個這種產(chǎn)品的線體，由于現(xiàn)場毫無精益生產(chǎn)的痕跡被公司領(lǐng)導嚴加批評，通過幾個月的整改才有所好轉(zhuǎn)。
這個例子告訴我們，沒有標準化的企業(yè)是要走很多彎路的。如果每個子公司都有生產(chǎn)同一產(chǎn)品的班組，那么完全可以將一個做的很好的班組作為標桿，其他子公司進行標準化復制，這樣就可以省去數(shù)月的整改時間，大大提高精益生產(chǎn)的推進速度。
標準化決不可是一紙空文，因為這是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)之一，有類似于“憲法”的重大意義。只要給予標準化以權(quán)力，培養(yǎng)員工按制度辦事的習慣，企業(yè)中就不會出現(xiàn)五花八門的亂像，企業(yè)規(guī)則得到統(tǒng)一，無論是對優(yōu)秀標桿的快速復制還是新成立子公司的快速發(fā)展都是有益的。
二、割去虛偽之辮，讓員工講真話
精益生產(chǎn)引入中國幾十年來，發(fā)展速度其實并不如當年的美國、臺灣，精益生產(chǎn)在中國就像迷失了方向一樣。在目前的國情之下，企業(yè)想要實現(xiàn)精益生產(chǎn)切不可急功近利、揠苗助長，最關(guān)鍵的還是要讓員工敢講真話、肯講真話。
我相信，中國企業(yè)推進精益生產(chǎn)的初衷絕對都是好的，精益生產(chǎn)的基本目標就是盈利，盈利是通過提高效率、減小周期去實現(xiàn)的，這都是制造型企業(yè)的發(fā)展方向。但精益生產(chǎn)的推行并不是能夠一蹴而就的，特別是在中國推行了那么多年大批量生產(chǎn)模式的企業(yè)，下達精益生產(chǎn)相關(guān)指標萬萬不能夠脫離實際，想要畢其功于一役最終導致的就是迫使員工不講真話。
大家都知道，精益生產(chǎn)的基石就是人員，上到企業(yè)管理層，中至IE人員，下至一線員工都是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，環(huán)環(huán)相扣缺一不可。企業(yè)管理層是精益生產(chǎn)推進的掌舵者，他們指出方向，給出決心，推進精益生產(chǎn)的工作才能全面開展；IE人員是精益生產(chǎn)推進的主要動力源，他們負責項目挖掘、難點攻關(guān)以及信息的上傳下達；一線員工是生產(chǎn)效率的表現(xiàn)主體，是最了解生產(chǎn)模式問題的群體，是精益生產(chǎn)模式中最基礎(chǔ)的單元。想象一下如果有一個群體不說真話會是怎樣一個不堪設(shè)想的局面，所以每一環(huán)都必須實事求是，精益生產(chǎn)才能良性推行。
有一些企業(yè)是以控員為主要考評指標去推進精益生產(chǎn)，其實這樣做是錯誤的。精益生產(chǎn)的子目標是“零庫存”、“高柔性”、“零缺陷”，我們可以從這三點切入，將庫存量、切換速度、合格率作為考評依據(jù)，最終以生產(chǎn)效率的形式表現(xiàn)出來。不可否認，控員是提高生產(chǎn)效率的一種方法，但若指標制定不合理只能讓精益生產(chǎn)工作越來越“虛”，當員工都不愿意說真話的時候，精益生產(chǎn)在這個企業(yè)其實就已經(jīng)死掉了。以前聽過一個笑話，某企業(yè)的一個分廠規(guī)劃未來四年的控員情況，按照指標計算得出四年后分廠將會只剩下廠長一個。聽完這個笑話后筆者簡直哭笑不得，虛高的指標完全使得自動化和精益生產(chǎn)的推進都是虛無飄渺的，更可笑的是這個企業(yè)推進增效控員已經(jīng)6年了，員工人數(shù)反而不減反增，增效控員成果=20%控員+30%產(chǎn)量提升+50%“忽悠”。
所以筆者認為精益生產(chǎn)從無到有，要從最基礎(chǔ)的現(xiàn)場改善、物流改善、生產(chǎn)改善、質(zhì)量改善做起，一開始就想要全面開花很難做好。
三、割去禁錮之辮，引入專業(yè)人才
一個企業(yè)想要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，必須引入專業(yè)的IE工程師，且需要工作經(jīng)驗至少三年甚至五年的從業(yè)者。精益生產(chǎn)的手法有5S與目視控制、準時化生產(chǎn)、看板管理、零庫存管理、全面生產(chǎn)維護、價值流圖、生產(chǎn)線平衡、拉動生產(chǎn)、降低設(shè)置時間、單件流、持續(xù)改善。其實在同類制造型企業(yè)，特別是汽車行業(yè)，這些方法都是通用的，一個經(jīng)驗豐富的IE工程師完全可以做到用相同的方法進行快速實施，只要企業(yè)管理層賦予足夠大的支持，推行起來難度不大。真正下定決心做精益生產(chǎn)的企業(yè)要有IE工程部，IE工程師要有團隊，分析生產(chǎn)過程中存在的所有浪費，組成不同的推進小組針對不同的問題進行攻堅。
精益生產(chǎn)絕非是幾個IE專業(yè)的大學畢業(yè)生能夠做好的，他們只能算作打引號的“專業(yè)人員”，他們所欠缺的是經(jīng)驗，所以企業(yè)完全不需要急于將IE畢業(yè)生一開始就安排至重要崗位統(tǒng)籌大局，給幾個具體的項目讓畢業(yè)生去做對他們的成長更大。
如同“溫水煮青蛙”，在一個企業(yè)成長起來的員工往往會對這個企業(yè)所存在的問題慢慢無視，所以IE工程師最好外聘，且與企業(yè)內(nèi)管理人員沒有過多的人情關(guān)系，這樣才能夠?qū)ζ髽I(yè)做出革命性的改善。
再者，企業(yè)進行精益生產(chǎn)培訓是非常必要的，但培訓人員必須專業(yè)，最好是職業(yè)講師，這樣受訓者才能有醍醐灌頂之感，否則未震撼其心就起不到激勵的作用。培訓最佳的效果就要像是一支強心劑，一針見血，給人以力量、給人以決心、給人以信心。
這樣，管理層給方向、IE人員出方案、一線員工配合執(zhí)行，整個企業(yè)的精益生產(chǎn)推進就能穩(wěn)步前行！
