回答

通過記錄每天的過程數(shù)據(jù)（與設備運行和產(chǎn)品質(zhì)量相關的控制數(shù)據(jù)），并根據(jù)這些數(shù)據(jù)使用統(tǒng)計質(zhì)量控制方法創(chuàng)建控制圖，我們可以確認設備目前正在正常運行?？梢栽诠收习l(fā)生之前發(fā)現(xiàn)它們，比如有沒有異常。

過程控制的主要目標之一是消除產(chǎn)品質(zhì)量的變化。為了杜絕絕對次品的生產(chǎn)，必須對生產(chǎn)出來的所有產(chǎn)品進行質(zhì)量檢測。

因此，在不以盡可能低的成本生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品的過程中需要質(zhì)量控制方法。其中一種方法是統(tǒng)計質(zhì)量控制。統(tǒng)計質(zhì)量控制是對生產(chǎn)過程中的各種數(shù)值和產(chǎn)品抽樣檢驗獲得的信息進行統(tǒng)計處理，判斷生產(chǎn)過程的當前狀態(tài)是否在正常范圍內(nèi)，發(fā)現(xiàn)異常情況，是一種有用的方法提前發(fā)現(xiàn)可能的危險。

統(tǒng)計質(zhì)量控制中經(jīng)常使用的一種方法是使用控制圖的過程控制方法。

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為了使過程保持穩(wěn)定狀態(tài)，設置控制上下限，可以區(qū)分控制狀態(tài)是在這條線以內(nèi)穩(wěn)定還是在這條線之外處于異常狀態(tài)。。最基本和最常用的控制限值是使用三倍標準偏差 (3 sigma) 的控制限值。如果變異性分布是正態(tài)的，則 99.7% 將落在該控制限內(nèi)。

對于產(chǎn)品，標準限值（標準值）是根據(jù)客戶的質(zhì)量要求確定的。當規(guī)格上限和下限在受控變異條件下處于控制上限和下限內(nèi)時，稱過程具有足夠的能力。過程能力表示定性能力，提高過程能力也是質(zhì)量控制的目標。即使在受控過程中，如果過程能力不足（即個體質(zhì)量經(jīng)常偏離控制限度），長期的過程改進也是必要的。

作為常用的控制圖，我們將介紹如圖1所示的“X-bar-R控制圖”。

X-bar-R control chart是表示抽樣檢驗得到的每批次的數(shù)值的平均值（X-bar）與每批次的“最大值”和“最小值”之差的圖表地段，即“范圍”。

此外，基于“R：范圍”（控制中心線：CL）的中心值，使用標準偏差將控制上限（UCL）和控制下限（LCL）設置為3σ。創(chuàng)建X-bar控制圖和R控制圖組合的“X-bar-R控制圖”，從這些圖的趨勢判斷是否有過程能力。

但是，為了使用此控制圖，我們需要知道總體的均值以及總體是否呈正態(tài)分布。為此，我們首先對100至400個樣本進行調(diào)查，以調(diào)查以上幾點。

使用這種控制圖的過程控制方法，絕不是難的控制方法。通過日常的過程控制圖，可以很容易判斷過程是否正常，建議大家試一試。