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為什么推行精益生產(chǎn)

企業(yè)利潤公式：

售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟(jì)時）

售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟(jì)時）

 

 

什么是精益生產(chǎn)

生產(chǎn)方式發(fā)展歷史：

 

精益生產(chǎn)定義：

精益生產(chǎn)（lean production )是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。

 

• 精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；

• 益：即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性

• 精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

 

精益生產(chǎn)目標(biāo)：

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

• ①“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(fèi)(多品種混流生產(chǎn))

• ②“零”庫存(消減庫存)

• ③“零”浪費(fèi)(全面成本控制)

• ④“零”不良(高品質(zhì))

• ⑤“零”故障(提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)

• ⑥“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)

• ⑦“零”災(zāi)害(安全第一)

 

精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)

 

工作分類：

 

浪費(fèi)：

不產(chǎn)生附加價值的工作方法。

即使該工作增值，可花費(fèi)的時間，資源精力超過了最小的界限。

 

七大浪費(fèi)：

 

 

七大浪費(fèi)--過量生產(chǎn)：

過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)

過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：

1. 物流阻塞

2. 庫存、在制品增加

3. 產(chǎn)品積壓

4. 資金周轉(zhuǎn)率低

5. 材料、零件過早取得

6. 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力

    

過量生產(chǎn)引發(fā)其他浪費(fèi)

 

 

原因

①人員過剩；

②設(shè)備過剩；

③生產(chǎn)浪費(fèi)大；

④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確

 

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)

b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

 

七大浪費(fèi)--修改與報廢

原因

①品質(zhì)意識淡?。?/p>

②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質(zhì)點設(shè)置錯誤；

⑤設(shè)備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善

 

對策

a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證

b.完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機(jī)制

e.設(shè)備，模具定期保養(yǎng)

f.推行7S制度

 

七大浪費(fèi)--等待

原因

①生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂；

②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)；

③生產(chǎn)計 劃安排不當(dāng)；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數(shù)過多；

⑦品質(zhì)不良

 

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)

d.備用設(shè)備

e.實施目視管理

f.加強(qiáng)進(jìn)料控制

 

七大浪費(fèi)--搬運(yùn)

原因

①生產(chǎn)線配置不當(dāng)；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區(qū)；

④生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)

 

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

 

七大浪費(fèi)--動作

 12種動作上的浪費(fèi)  

1.兩手空閑的浪費(fèi)；

2.單手空閑的浪費(fèi)；

3.作業(yè)動作停止的浪費(fèi);

4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi);

5.拿的動作交替的浪費(fèi);

6.步行的浪費(fèi);

7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi);

8.動作之間沒有配合好的浪費(fèi);

9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi);

10.伸背動作的浪費(fèi);

11.彎腰動作的浪費(fèi);

12.重復(fù)動作的浪費(fèi)。

原因

①作業(yè)流程配置不當(dāng)

②無教育訓(xùn)練

③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

對策

a.一個流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線U型配置

c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實

d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹

e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練

 

七大浪費(fèi)--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設(shè)計適正化

b.作業(yè)內(nèi)容的修正

c.治具改善及自動化

d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹

 

七大浪費(fèi)--庫存：

 

01

過多的庫存會造成的浪費(fèi)：

產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費(fèi)的動作，使先進(jìn)先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費(fèi)用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)；造成無形的浪費(fèi)。

2

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設(shè)備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。

原因

①視庫存為當(dāng)然

②設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產(chǎn)

⑥無計劃生產(chǎn)

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設(shè)備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

 

精益生產(chǎn)常用工具

 

7S含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學(xué)布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；

清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；

素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣；

安全：減少事故，保證安全；

節(jié)約：有效利用，資源利用。

 

整理：

專責(zé)單位依照各部門工作范圍、內(nèi)容差異訂定所需整理項目

持續(xù)追蹤實施過程，確實執(zhí)行

實施成效評價及成果發(fā)表

檢討、改善整個過程

 

整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然

整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費(fèi)

 

清掃：

清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈

清掃的目標(biāo)為：

• 清除臟亂與污染源

• 降低機(jī)器設(shè)備的故障率

• 實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護(hù)質(zhì)量

• 清掃可以提高機(jī)器設(shè)備稼動率

 

清潔：

保持清掃的成果，使自己所負(fù)責(zé)的工作區(qū)域、機(jī)器設(shè)備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。

改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機(jī)器設(shè)備、物品，并設(shè)法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果

 

素養(yǎng)：

使全體人員養(yǎng)成遵守標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定的習(xí)慣。

養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理，

愛崗敬業(yè)，盡職盡責(zé)，提高素質(zhì)，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習(xí)慣。

 

安全：

清除隱患，排除險情，預(yù)防事故的發(fā)生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進(jìn)行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟(jì)損失。

 

節(jié)約：

實施時應(yīng)該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態(tài)對待企業(yè)的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。

節(jié)約是對整理工作的補(bǔ)充和指導(dǎo)，在我國，由于資源相對不足，更應(yīng)該在企業(yè)中秉持勤儉節(jié)約的原則。

 

7S好處：

 

好處：

• 標(biāo)準(zhǔn)簡單易懂，異常容易修復(fù)

• 成績與過程清楚呈現(xiàn)

• 問題的顯現(xiàn)化

• 訊息能快速而且正確的傳遞

• 預(yù)防管理

• 提高企業(yè)的形象

 

改善步驟：

 

精益生產(chǎn)推行步驟：

意識變革：

• 取得老板或高層主管支持：精益培訓(xùn)、標(biāo)桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

 

組織保障：

• 參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核

 

計劃與目標(biāo)：

• 三年目標(biāo)：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準(zhǔn)時性提高60%

 

執(zhí)行與及時溝通：

• 保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進(jìn)展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享

 

過程中問題解決：

• PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風(fēng)暴……

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