生產(chǎn)件批準程序（PPAP）規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材料。PPAP是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行報價生產(chǎn)節(jié)拍的實際過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的能力。

但是大多數(shù)的PPAP都有形式主義的嫌疑，究其原因就是因為我們忽略了PPAP中最后一個P，也就是Process（過程）。

很多企業(yè)認為PPAP就是一種簡單的“作業(yè)提交式”的活動，是在APQP第四階段-“產(chǎn)品和過程確認階段”開展的一個活動，是該階段一項輸出物（見下圖）。這種理解容易導致：

在實際的項目中，質(zhì)量閥PPAP交付物往往要在較短的時間內(nèi)編制并提交，尤其是在產(chǎn)品更迭要求更快的情況下；這種情況下，PPAP也容易產(chǎn)生很多問題，例如：

• 交付物出現(xiàn)很多問題，不符合顧客的要求；
• 新產(chǎn)品量產(chǎn)過程沒有得到充分有效地驗證，量產(chǎn)后質(zhì)量不穩(wěn)定，批量產(chǎn)品合格品率很低；
• 產(chǎn)能效率無法滿足顧客的需要，交期無法保證；
• 過程極不穩(wěn)定，內(nèi)部問題層出不窮，忙于救火；

……

這實際上失去了生產(chǎn)件批準過程-PPAP真正的意義和作用。PPAP不是簡單的文件交付物的提交和批準，這是一個完整的過程，是一個確認供應商是否已經(jīng)具備批量、穩(wěn)定生產(chǎn)合格產(chǎn)品的過程。

其實在英文原版中是該處的內(nèi)容是“Production Part Approval”，簡稱是PPA，而不是PPAP。缺少的這個P，正是Process（過程）。PPA僅是PPAP中的一個子活動，強調(diào)的是“批準”這一動作。為了讓PPAP能真正有效的開展，我們更需要關注的是Process，也就是PPAP過程如何開展？

PPAP開展過程應該是貫穿于整個的產(chǎn)品開發(fā)過程中的，從新產(chǎn)品設計階段就要進行PPAP的策劃，直到新產(chǎn)品批產(chǎn)前完成生產(chǎn)件的批準。

01 總 則

針對如下情況，供應商必須獲得顧客產(chǎn)品批準部門的完全批準。1 . 新零件或產(chǎn)品（以前從未提供給顧客的特殊零件、材料或顏色）。2 . 對以前提交零件的不符合之處進行了糾正。3 . 由于設計記錄、技術規(guī)范或材料方面的工程更改所引起的產(chǎn)品更改。4 . 第I.3節(jié)要求的任何一種情況。

02 PPAP過程要求

生產(chǎn)件：用于PPAP的產(chǎn)品必須取自有效的生產(chǎn)過程。所謂有效的生產(chǎn)過程是指：1小時至8小時的生產(chǎn)，且至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的部件，除非顧客授權的質(zhì)量代表另有規(guī)定。使用與生產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產(chǎn)。每一獨立生產(chǎn)過程制造的零件，如相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工裝及仿形模的每一腔位的零件都必須進行測量，并對代表性的零件進行試驗。PPAP要求：供應商必須滿足所有規(guī)定要求，如設計記錄、規(guī)范，對于散裝材料，還需要有散裝材料要求的審核清單。任何不符合要求的檢測結(jié)果都會成為供應商不得提交零件、文件和/或記錄的理由。PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業(yè)性/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室機構(gòu)。供應商委托商業(yè)性實驗室做試驗時，必須用帶有實驗室名稱的報告格式或是采用正規(guī)的實驗室報告提交試驗結(jié)果。報告中必須填寫清楚實驗室名稱、試驗日期、試驗所采用的標準。對任何試驗結(jié)果只籠統(tǒng)性地描述其符合性是不可接受的。無論零件的提交等級如何，供應商必須對每個零件或同族零件保存相應的記錄。這些記錄必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。供應商若想獲得例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產(chǎn)品批準部門的認可。1 . 設計記錄供應商必須具備所有的可銷售產(chǎn)品的設計記錄。注：無論誰負責設計，任何可售產(chǎn)品、零件或部件將只有一份設計記錄，設計記錄可以引用其它文件，并使之成為設計記錄中的一部分。2 . 授權工程更改文件針對未在設計記錄上體現(xiàn)，但已在產(chǎn)品零件或工裝上體現(xiàn)的一切更改，供應必須獲得授權工程更改文件。3 . 要求的工程批準在設計記錄有規(guī)定時，供應商必須具有顧客工程批準的證據(jù)。4 . 設計失效模式及后果分析（設計FMEA）如果供應商負責設計，應進行設計失效模式及后果分析（DFMEA）。5 . 過程流程圖供應商必須以特定格式設計一份過程流程圖，并能清晰地描繪出生產(chǎn)工藝步驟和順序，且滿足特定顧客的需求和期望。6 . 過程失效模式及后果分析（過程FMEA）供應商必須遵循IATF16949要求，進行過程FMEA的分析。7 . 尺寸檢驗結(jié)果提供尺寸驗證已經(jīng)完成，以及其結(jié)果表明符合規(guī)定要求的證據(jù)。標明設計記錄的日期、更改等級和全尺寸結(jié)果清單、經(jīng)批準的工程更改文件。在所測量的零件中指定一件為標準樣件。在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供應商名稱和零件編號。供應商必須提供每個獨立的加工過程尺寸結(jié)果。8 . 材料 / 性能試驗結(jié)果記錄供應商必須保存設計記錄或控制計劃中規(guī)定的材料和/或性能試驗結(jié)果記錄。材料試驗結(jié)果設計記錄或控制計劃規(guī)定有化學、物理、金相要求時，供應商必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗材料試驗報告必須標明：試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術規(guī)范的更改級別。進行試驗日期。材料分供商的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分供商名單上的材料供方代碼號。性能試驗結(jié)果當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供應商必須對所有零件或產(chǎn)品材料進行試驗試驗報告必須標明：試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期、試驗零件依據(jù)的技術規(guī)范更改級別。還未體現(xiàn)在設計記錄的授權工程更改文件。進行試驗的日期。9 . 初始過程研究總則對于顧客或供應商指定的所有特殊特性，必須在提交之前確定其初始工序能力或性能是可接受的。供應商必須進行系統(tǒng)分析來了解測量誤差對研究測量結(jié)果的影響。此項要求是為了確定生產(chǎn)過程是否可能生產(chǎn)出滿足顧客要求的產(chǎn)品。初始工序分析重點是在計量值數(shù)據(jù)而非計數(shù)值數(shù)據(jù)。工序能力或性能的評價指數(shù)是經(jīng)顧客和供應商雙方同意的。在下文中將介紹CPK和PPK指數(shù)。對于某些工序或產(chǎn)品，其它方法更適用，在事先得到顧客批準的情況下可替代上述方法。初始工序分析是短期的，它不能預測到時間的變化和人員、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的改變所產(chǎn)生的影響。盡管是短期分析，采用控制圖，按照順序收集和分析數(shù)據(jù)也很重要。對于可以采用X-Bar和R圖的那些特性、短期分析應該是在從批量試生產(chǎn)過程中進行采樣，零件的樣品量最小為25，含有至少100個讀數(shù)的基礎上進行。質(zhì)量指數(shù)如果適用，初始工序研究應該采用能力或性能指數(shù)來最終體現(xiàn)CPK-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。σ的估計值是依據(jù)子組內(nèi)的變差確定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計σ值（所有單個樣本數(shù)據(jù)使用標準偏差（均方根等式），“S”）短期研究。初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規(guī)定的指數(shù)值。當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩(wěn)定時計算CPK。對于輸出滿足規(guī)范要求且呈可預測的波形，長期不穩(wěn)定過程使用PPK。初始研究接收準則供應商必須采用下面接收準則評價穩(wěn)定過程初始過程研究結(jié)果：結(jié)果說明：指數(shù)值>1.67該過程目前滿足顧客要求。批準后開始生產(chǎn)并執(zhí)行控制計劃。1.33≤指數(shù)值≤1.67 該過程目前可接受，但可能還需要一些改進。與顧客聯(lián)系并評審結(jié)果。如果在開始批量生產(chǎn)之前沒有改進，則需要更改控制計劃。指數(shù)值<1.33>該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則。評審分析結(jié)果請與相關的顧客代表聯(lián)系。不穩(wěn)定過程根據(jù)不穩(wěn)定的性質(zhì)，不穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求。供應商必須進行鑒定和評價，盡可能在提交PPAP前消除引起波動的明顯原因。供應商必須通知顧客不穩(wěn)定過程的情況，必須在提交PPAP前提供一份糾正措施計劃。單側(cè)公差或非正態(tài)分布的過程對于單側(cè)公差或非正態(tài)分布的過程，供應商必須和顧客共同確定接收準則。不符合接收準則時的對策如果過程不能改進，供應商必須與顧客取得聯(lián)系，如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么供應商必須向顧客提交一份糾正措施計劃、一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃。持續(xù)進行減少變差的努力，直到PPK或CPK達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準為止。10 . 測量系統(tǒng)分析研究供應商必須對所有用于生產(chǎn)的新量具、修正量具、試驗設備進行適當測量系統(tǒng)分析研究，如量具的雙性、偏倚、線性、穩(wěn)定性研究等。11 . 合格的實驗室文件供應商必須有一份實驗室范圍和說明所使用的實驗室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7節(jié)的證明文件。12 . 控制計劃供應商必須制訂一份控制計劃來規(guī)定所有過程控制內(nèi)容，此控制計劃必須遵循QS－9000要求。13 . 零件提交保證書 （PSW）圓滿完成了所有要求的測量和試驗后，供應商必須填寫零件提交保證書（PSW）對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意采用其他的形式。如果生產(chǎn)零件是采用多模腔、鑄模、工裝、沖模或仿形?；蛏a(chǎn)工藝（例如，生產(chǎn)線或加工單元）加工出來的，供應商必須對每個零件進行完整的尺寸評價。供應商必須在保證書或附件中的“鑄模/型腔/生產(chǎn)工藝”欄中注明提交零件的特定型腔、鑄模和生產(chǎn)線等。

零件重量（質(zhì)量）供應商必須在PSW上記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數(shù)點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供應商必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產(chǎn)實現(xiàn)的每個型腔、模具、生產(chǎn)線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。

14 . 外觀批準報告（AAR）如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產(chǎn)品/零件一份單獨的外觀批準報告（AAR）。15 . 散裝材料要求檢查清單僅適用于散裝材料的PPAP。對于散裝材料，散裝材料要求檢查清單必須經(jīng)顧客和供應商達成一致。所有規(guī)定的要求必須滿足，除非在檢查清單上特別指明“沒有要求”（NR）。16 . 生產(chǎn)件樣品供應商必須按照顧客的要求和提交要求規(guī)定內(nèi)容提供零件樣品。17 . 標準樣品供應商必須保存一件標準樣品與生產(chǎn)件批準記錄保存時間相同。18 . 檢查輔具如果顧客提出要求，供應商必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。供應商必須確定檢查輔具的所有內(nèi)容與零件尺寸要求一致。提交時，供應必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內(nèi)，對任何檢查輔具提供預防性維護。必須按照顧客要求進行測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性和穩(wěn)定性研究。19 . 顧客的特殊要求供應商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。對于散裝材料，在散裝材料要求檢查清單上必須對所有的顧客特殊要求形成文件

03 顧客通知提交要求

顧客通知：以下情況發(fā)生時，供應商必須通知顧客負責產(chǎn)品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。1 . 和以前批準的零件或產(chǎn)品相比，使用了其它不同的制造或材料；2 . 使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝；3 . 在對現(xiàn)有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產(chǎn)；4 . 生產(chǎn)是在工裝和設備轉(zhuǎn)移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的；5 . 分供應商對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6 . 在工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過12個月以后重新啟用而生產(chǎn)的產(chǎn)品；7 . 涉及由內(nèi)部制造的，或由供應商制造的生產(chǎn)件的產(chǎn)品和過程更改。這些部件會影響到適銷產(chǎn)品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性；8 . 試驗 / 檢驗方法更改、新技術采用（不影響接受準則）。9 . 僅適用于散裝材料：新的或現(xiàn)有的分供應商提供的具有特殊特性的原材料的新貨源；在沒有外觀規(guī)范的情況下，產(chǎn)品外觀屬性的更改；在相同的過程中變更了參數(shù)（屬已批準的產(chǎn)品的PFMEA參數(shù)以外部分，包括包裝）；已批準產(chǎn)品的DFMEA（產(chǎn)品組成、成分等級）以外部分的更改。

顧客提交要求：在下列情況下，供應商必須在首批產(chǎn)品發(fā)運前提交PPAP批準，除非負責產(chǎn)品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式提交，供應商必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產(chǎn)過程的情況。1 . 新的零件或產(chǎn)品（例如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）；2 . 對以前提交零件的不符合進行糾正；3 . 關于生產(chǎn)產(chǎn)品/零件編號的設計記錄、技術規(guī)范、或材料方面的工程更改；4 . 只對散裝材料：對于供應商來講，在產(chǎn)品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。

顧客不要求通知的情況：在下列情況下不要求通知顧客和提交（如：PSW）。供應商有責任跟蹤更改和/或改進，并更新任何受到影響的PPAP文件。注：任何情況下，一旦影響顧客產(chǎn)品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顧客。1 . 對部件及圖紙的更改，內(nèi)部制造或由分供應商制造，不影響到提供給顧客產(chǎn)品的設計記錄；2 . 工裝在同一工廠內(nèi)移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內(nèi)移動（相同的設備、過程流程不改變）；3 . 設備方面的更改（具有相同的基本技術或方法的相同的過程流程）；4 . 同樣的量具更換；5 . 重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改；6 . 導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）；7 . 只對散裝材料：

對批準產(chǎn)品DFMEA（配方范圍、包裝設計）更改；對PFMEA（過程參數(shù)）的更改；不會嚴重影響到特殊特性（包括在批準的規(guī)范限值內(nèi)改變目標值點）的更改；對批準的商品成分的更改（在化學提純服務（CAS）系列中CAS數(shù)字沒有改變）；生產(chǎn)不涉及特殊特性的原材料的分供應商生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生變化；不涉及特殊特性的原材料的新貨源；加嚴的顧客/銷售接受容差限值。

04 顧客提交要求-證明的等級

提交等級：供應商必須按照顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和/或記錄；等級1－只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；等級2－向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)；等級3－向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)；等級4－提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求；等級5－在供應商制造廠備有保證書、產(chǎn)品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。如果顧客負責產(chǎn)品批準部門沒有其它的規(guī)定，則供應商必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。只供應散裝材料的供應商必須使用等級1作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產(chǎn)品批準部門另有規(guī)定。S =供應商必須向指定的顧客產(chǎn)品批準部門提交，并在適當?shù)膱鏊?，包括制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件。R =供應商必須在適當?shù)膱鏊４?，顧客代表有要求時應易于得到。*=供應商必須在適當?shù)膱鏊４?，并在有要求時向顧客提交。05 零件提交狀態(tài)

總則：

顧客必須通知供應商關于提交的審批結(jié)果。獲得生產(chǎn)件批準后，供應商必須保證將來生產(chǎn)繼續(xù)滿足顧客的要求。

顧客PPAP狀態(tài)：

完全批準是指零件滿足顧客的所有技術規(guī)范和要求。因此，供應商要根據(jù)顧客計劃部門定貨計劃按量發(fā)運零件。

臨時批準允許按限定時間或零件數(shù)量運送生產(chǎn)需要的材料。供應商只有在下列情況，才給予臨時批準：

已明確了影響生產(chǎn)批準不合格的根本原因；

已準備了一份顧客同意的臨時批準措施計劃。為獲得“完全批準”需再次提交。

獲得臨時批準的材料，若到使用截止期或授權發(fā)貨數(shù)量已滿時，仍未滿足既定改進措施計劃，則拒收。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再次發(fā)運。

散裝零件，供應商必須使用“散裝材料臨時批準”表格。

拒收是指從生產(chǎn)批次中選取用于提交的樣品和文件不符合顧客要求。必須提交更改的產(chǎn)品和文件，并獲得批準后，才能批量發(fā)運。