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FMEA分析方法及其在設備管理中的應用

來源:華昊企管   發(fā)布時間:2023-11-13

一、什么是FMEA

FMEA:潛在失效模式與效應分析,全稱Potential Failure mode and effects analysis 。最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,F(xiàn)MEA是一種實用的解決問題的方法,可適用于許多工程領域,世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進行設計和生產過程管理和監(jiān)控。FMEA是一種試錯的思維模式,可以理解為給一個清單,告訴可能會犯的錯,以及錯誤的結果和嚴重性。當面對一個陌生的概念或領域時,有個東西,用來引導,消除陌生,避免因此可能導致的問題發(fā)生。這個東西就是FMEA。

二、FMEA的分類

FMEA通常分為三類:

1.SFMEA(系統(tǒng)失效模式及后果分析):1.將研究的系統(tǒng)結構化,并分成系統(tǒng)單元,說明各單元間的功能關系。2.從已描述的功能中導出每一系統(tǒng)單元的可想象的失效功能(潛在缺陷)。3.確定不同系統(tǒng)單元失效功能間的邏輯關系,以便能在系統(tǒng)FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因

2.DFMEA(設計失效模式及后果分析):在設計和制造產品時,F(xiàn)MEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析,以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一,它是一個“事前的行為”,而不是“事后的行為”。

3.PFMEA(過程失效模式及后果分析):是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術,用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

三、FMEA分析流程

FMEA分析七步法:

步驟一:策劃和準備(定義范圍,使用了“5T's 、框圖、過程框圖”等來定義范圍)

步驟二:結構分析(結構分析,使用了“邊界圖、結構樹”等來進行結構分析)

步驟三:功能分析(使用了“P圖、功能樹、功能矩陣圖”等來進行功能分析)

步驟四:失效分析(使用了“FE-FM-FC表、失效網(wǎng)圖”等進行失效分析)

步驟五:風險分析(全新的嚴重度、頻度、探測度評分標準,取消了RPN,采用AP優(yōu)先級)

步驟六:優(yōu)化(確定降低風險的措施、職責、期限,及措施后的風險再評估)

步驟七:結果文件化(完成FMEA文件,向管理層、客戶、供應商溝通風險)

四、FMEA在設備中的應用

FMEA在設備管理中,可以進行設備故障風險預防,保障設備運行的可靠性。

1、用于設備維護計劃。制造工廠中設備維護計劃(EMP)的主要目的是最小化計劃外事件對安全,環(huán)境和業(yè)務盈利能力的影響。FMEA是實現(xiàn)和維持EMP目標的可靠工具。最佳的長期擁有成本通常是有效促進和徹底實施的FMEA的結果。

2、用于設備失效分析。針對設備運行過程及設備停機狀態(tài)中的失效模式進行分析,確定失效后果,失效原因,預防、探測手段,然后制定改善措施。

3、用于設備設計。采取科學合理的應用流程和方式來完善設備的實際設計,保證設備的質量,避免設備在實際的使用中出現(xiàn)各種問題。

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